opslået på 2019-01-11Tre forretningsbetingelser, en lovgivningsmæssig og to præstationsrelaterede, får producenter af fastgørelseselementer, clips og relaterede små prægninger til at overveje brugen af dip-spin-belægningsteknologi.
For det første fortsætter miljøtilsynsmyndighederne med at fokusere deres opmærksomhed på plettering.For det andet er antallet og volumen af påføringer, der kræver høj belægningsydeevne i form af saltspray, Kesternich-vurdering og ensartet drejningsmoment, stigende.At påføre en dip spin-belægning over tynd zinkplade for at indkapsle zinken er et svar, der er effektivt og omkostningseffektivt.Saltspraytestresultater kan øges fra typiske 120 til 1.000 timer ved hjælp af denne metode.Det er også at foretrække frem for de fleste alternativer ud fra et miljømæssigt perspektiv.Endelig er brintskørhed en vedvarende bekymring, og dip/spin har demonstreret en evne til betydeligt at reducere eller eliminere dette problem.
Dip spin er en proces, hvorved produktet placeres i en netkurv, nedsænkes i belægningsopløsning og centrifugeres for at fjerne overskydende belægning.Belægningens temperatur og viskositet, nedsænkningstid, centrifugeringsretning og -hastigheder og hærdningsmetoden er blandt de variabler, der giver brugerne mulighed for at tilpasse en procesopskrift og opnå præcise, meget gentagelige resultater.
Også bemærkelsesværdig er dip/spin's evne til at minimere omkostningerne til både belægningsmateriale og affaldsbortskaffelse.Dette skyldes teknologiens gennemsnitlige overførselseffektivitet på 98 pct. eller mere.
Dip spin-systemer som dem, der produceres af Spring Tools, Portage, Michigan, er mest fordelagtige til små dele med nogle konturer såvel som dem, der kan coates i bulk uden at klæbe til hinanden.Og selvom der er bemærkelsesværdige undtagelser (en producent af fastgørelseselementer monterer sine overdimensionerede bolte til dip/spin-behandling), opnås optimale proceseffektiviteter med komponenter, der er 10 tommer eller mindre lange og mindre end to tommer i diameter.
Mens skiver og andre flade komponenter er mere effektivt belagt med andre teknikker, er dip/spin ideel til tagdækning og andre konstruktionsbefæstelser, klemmer, fjedre, o-ringe, u-bolte, søm og skruer, motorophæng og mange andre brugte enheder til mekanisk efterbehandling.
Dip spin-teknologi er kompatibel med alle større belægningstyper, der anvendes til efterbehandling af fastgørelseselementer;specifikt belægninger, der kombinerer høj modstandsdygtighed over for kemisk og galvanisk/bi-metallisk korrosion med UV-stabilitet, anti-knusningsegenskaber og/eller anti-vibrationsegenskaber.De fleste ville også være kompatible med tætningsmidler, klæbemidler og låseplastre og ville være tørre at røre ved, når de hærdes.De specifikke belægningstyper, der er involveret, omfatter fluorcarboner, zinkrige, keramiske metaller (aluminiumbaseret med organiske eller uorganiske topcoatings) og vandbårne systemer.
Dip-spin-processen omfatter tre trin: 1) Rengøring og forbehandling;2) Påføring af belægninger;og 3) Helbredelse.Befæstelsesproducenter bruger typisk en kornstørrelse på 80- til 100-mesh aluminiumoxid til at fjerne oxider og varmebehandlingsskæl.Mikro-, medium- eller tungkrystallinsk zinkphosphat er den foretrukne forbehandling, hvor det er nødvendigt, selvom der er flere dyppe-/spin-belægninger, der kan påføres over bart stål.
Efter tørring lægges delene i en trådnetforet kurv.Hvis påfyldningen sker automatisk, transporterer systemet dele til en vejebeholder med forudindstillede batchvægte.Efter læsning overføres delene til dyppe-/spin-kammeret og til en roterende spin-platform, hvor de låses på plads.Belægningsbeholderen, der er placeret direkte under, hæves derefter for at nedsænke kurven med dele i belægningen.
Når nedsænkningstiden er færdig, falder belægningsbeholderen til et punkt, hvor kurven stadig er i beholderen, men over væskeniveauet.Kurven centrifugeres derefter.
En almindelig spin-cyklus ville være én retning i 20 til 30 sekunder, en fuld bremsning, og derefter omvendt spin i samme varighed.Bremsevirkningen omorienterer dele for mest effektivt at fjerne belægninger fra fordybninger.Når dypningen/centrifugeringen er færdig, sænkes belægningsbeholderen helt, og kurven justeres igen, låses op og fjernes.Genindlæsning finder sted, og processen gentages.
Belægningsmateriale anbringes i en stålbeholder og indsættes og fjernes gennem en sidedør.Farveændringer udføres på 10 til 15 minutter ved blot at fjerne den originale belægningsbeholder og kurv og erstatte dem med nye.Belægninger opbevares i dip/spin-beholderen, som er forseglet med et metal- eller polyethylenlåg.Mesh-kurve rengøres ved hjælp af opløsningsmiddelopblødning eller sandblæsning, eller netforingen alene behandles i en afbrændingsovn.
Et par belægninger, der bruges til efterbehandling af fastgørelseselementer, lufttørre.For de 90 pct plus, der kræver varme, inkorporerer mindre dip/spin-linjer en batchovn;større udstyr omfatter en transportbåndsovn.Transportbånd er dimensioneret til delene.Coatede dele lægges direkte på ovnbåndet og spredes manuelt over bredden.Eller de læsses af på en vibrerende bakke, der automatisk placerer dele over ovnbåndet.
Hærdningscyklusser spænder fra fem til 30 minutter;ideelle top metal temperatur er 149 til 316F.En kølestation med tvungen luft bringer produkttemperaturen tilbage til næsten det omgivende.
Dip spin udstyr fremstilles i størrelser skaleret til proceskrav.Hvor produktbatches er små, og der er behov for mange farveændringer, vil et lille system med en kurv med en diameter på 10 tommer, en kapacitet på 750 lb/time og rotationshastigheder fra nul til 900 o/min anbefales.Denne type system vil rumme manuel betjening, hvor operatøren læsser kurven og betjener dyppe- og spindelene af cyklerne ved hjælp af håndventiler eller delvis automatisering, hvor påfyldning/aflæsning er manuel, men cyklusser er PLC-kontrollerede.
En mellemstor maskine, der er egnet til de fleste jobbutikker, bruger en kurv på 16 tommer i diameter med et anvendeligt volumen på én cu ft. Kapaciteten er ca. 150 lbs.Dette system vil typisk behandle op til 4.000 lbs/time produkt og en centrifugeringshastighed på op til 450 rpm.
De største producenter af fastgørelseselementer og efterbehandlingsbutikker er generelt bedst tjent med et system, der bruger en kurv med en diameter på 24 tommer og har en centrifugeringshastighed på op til 400 o/min.
Indlægstid: 13-jan-2022